製缶板金、板金加工、プレス加工及び製缶加工から溶接、組み付け調整まで一貫加工。
 図面の向こうに見える最終ユーザーの満足を追及する、株式会社山田製作所です。
株式会社山田製作所

技術者の部屋

匠の技を持ち、山田製作所の中枢である技術スタッフが、モノ作りへの想いや仕事への姿勢、
そして山田製作所のこれからを本音で語りました。

技術者の部屋

■山田製作所の強み
吉岡:山田製作所は、3Sをベースに効率的なモノ作りをしています。今日は3Sではなくモノ作りを主体に両係長と話していきましょう。まずは、山田製作所の強みは、何やと思いますか。

樋口:チームワークがいいですね。何事も全員で話し合いルールを決めていく、そんな企業文化があることやと思います。

鈴木:確かに、本当にみんなでよく話し合ってるよなー。

樋口:それに社風というか、雰囲気がいいと思いますね。
鈴木:そんな企業文化を作っている一つとして、会議をよくしてるけど、そのなかでも経営方針、経営計画を全員で決めてることがいいですね。自分の会社って実感を得れます。そのなかで自分は何をしていくのかが明確になりますね。

吉岡:モノ作り、実際の製作に関する企業文化について、具体的には?

樋口:若手や、私たち中堅社員に向けて※吉岡教室があることやと思います。
※吉岡教室とは・・・
毎月第3第4水曜日の昼休みに吉岡課長が先生となって製缶・板金に関わる基本的な技術を伝授していく勉強会。
今では他のベテランも講師として参加し、吉岡課長は校長先生として、教育に当たっている。

樋口:それと、毎日のようにOJTが行われ、それを記録していくことですね。
ベテランはOJTを意識し、若手は同じことを何回も聞かないように記録している、全てにおいて共に育つ共育が、一番の文化かなと思う。
共育といえば、共に育つですよね。吉岡課長は「吉岡教室」の校長先生として、自分が育ったこと、学べたことってありますか?

吉岡:始めは指導の仕方で悩みました。一人ひとりレベルに違いがあるし、感性も違う。私は職人で生きてきました、見て覚えろ、やって覚えろの世界ですね。
だから始めは、教材の資料を集めるのにどうしたらいいのか?どんな資料にしたらいいのか?言ってることが伝わってるのか?戸惑いましたね。
しかし、それを続けていたら、基礎的な資料を集めることによって、今まで経験と勘でしてきた技術に理論的武装ができた事に気づきました。
なによりも、自分でものを調べるってことが身に付きました。
今は、全員が学ぶこと、落第を出さないことを重視しています。

吉岡:では、教育以外で山田製作所のモノ作りについて強みを話してください。

鈴木:設計開発から板金・製缶・機械加工・組付調整・搬入据付まで一貫工程が可能なことですね。また、比較的大型な製缶物、組つけ物ができる事ですね。

樋口:薄物から厚物までできるってことは強みになると思いますね。

吉岡:簡単なポンチ絵からでも、お客さんの要望を読み取りモノ作りができるのも強みと思いますよ。

■自分自身の一番好きな仕事
吉岡:では、個人的に好きな仕事があるでしょ、それを聞いてみます。まずは私から・・・
私は、ステンレスのサニタリー仕様のタンクなど、難しい仕事が好きですね。難しければ難しいほど張り切ってやってます。

鈴木:私は、板金物で精度を要求される細かい仕事です。

樋口:私は、大雑把な仕事が好きです(笑)大雑把というより、大きな製缶物、大きな板金物が好きですね。

吉岡:確かに大きな物で複雑な物を全員でやっつけた時の達成感は何度経験してもいいですね。そんな大型プロジェクトの仕事も好きですね。

樋口:山田製作所は多能工なので全員で一つ物にかかっていけますからね。これも大きな強みですよね。
■これまで難しいと感じた思い出の仕事
吉岡:今までで具体的に難しかった思い出を聞かせてもらいます。

樋口:私は、撹拌機メーカーさんの容器や羽根、ホッパーなど磨きも含め、美観など感覚的な要求を言われた仕事です。感覚なのでどこが合格なのかが人それぞれ違うんです。合否を決めるのに苦労しました。
それと、表面仕上げのない素材(2B)の製品も難しいです。あとで修正できないし、キズを絶対につけることはできないし、最後の最後まで美観を保たなあかんとこかな。時間をかければかけるほど品質が下がっていく気がしました。


鈴木:私は、山田製作所の主力商品になっている、ドライヤーの段付扉です。扉の曲げは、精度を出すのが難しかった思い出があります。曲げ数が多くて少しの違いが最後の曲げに大きく影響して、スキマができたり、寸法が出なかったり大変でした。
個人の技術で曲げ精度が変わるって事に納得がいかず、データーを集めて急所を見つけて上手くいくようになった思い出があります。今では若手が曲げても同じ精度が出せるようになりましたけどね。
あと、難しいと思ったのは熔接歪が機械加工の公差に影響を与えた時ですね。後から機械加工はできないし…公差を守る為に溶接個所を変えてもらうなど、あらゆるリスクを想定しての製作は疲れました。結局最後はやってみないとわからんところがあり、「えい、や!」ってやりました。

吉岡
:何に使うのかわからないものもやっかいですよ。情報は図面だけで、どのように使われるのか、どんな付け方されるのか?なんの役目があるのか?これがわからないと、思わぬ落とし穴があったりします。私たちの製品は図面通り作ればいいって事だけではないんです。
納品時に受入れる人や品質管理の人だけでなく、実際にそれを使う最終ユーザーの作業をされる方のことまで考える必要があります。顧客満足って意味はそんなことまで考える必要があると私は考えてます。

樋口:難易度の高いものをやりだした最初の頃から比べると、今は半分くらいの時間短縮にはなっていると思うけど、結局は、必死に溶接や仕上げを早くするより、どの様な工程があり、どんな無駄(移動・停滞)があるかを洗い出して、戦略を立てる事が大事やと思いますね。

鈴木:工程分析は、確かに大切やと感じるなー。しかし、基本的に早く動く俊敏な動作ができないと、工程分析も意味をなさないです。そんな基本中の基本を教えるのが一番難しいですよね。

吉岡:やっぱりここでまた共育(教育)が出てきますね。

■これから伸ばしていきたい技術は?
吉岡:では、これからについてですが、まずはどんな技術をのばしていきたい?

鈴木:私は展開技術ですね。実際に作る時、いかに楽に早く綺麗にできるか、そんな考えが行き届いている展開をしていきたいです。できればそれを商品化、展開だけの仕事をするなんて事もやってみたいです。

吉岡:高度な技術を要求される製缶で、どこにでもできる仕事ではなく、他社では真似できない技術ですね。また山田製作所のみんなが、それを共有データーとして、生かしていけるようにしたい。まぁ、とにかく、高付加価値のある仕事かな。
樋口:でも低付加価値で、どこでもできる仕事やけど、お客さんに感動を与えるようなサービスをすればこれも独自の技術ですよね。今、お客さんが何を望んでいるかを掴み取るのも技術の一部なのでは?
最近始めたホームページ上で、リアルタイムな「進捗状況お知らせシステム」があります。お客さんが会社に来なくても、加工進捗がわかるということで、お客さんに安心を与えるのが狙いのシステムです。これもある意味、技術やと思うから、さらにどんな事をすればお客さんは感動してくれるかのサービスを充実させていきたいと思いますね。

鈴木:今後、そのシステムで予定納期や受注状況、込み具合が、お客さんに分かるなどより的確な付加情報を提供できるようになればいいなと思いますね。
お客さんが進捗情報など、見たい時に見れる様な、色んな情報を的確に伝えることができるのかという技術については、大きな課題になっていくと思う。

吉岡:山田製作所の「お客さん」の定義は、山田製作所の作った商品にかかわるすべての人ってのがありますね。そのお客さんにどんな安心を提供できるのかを見つける感性が必要です。
作る技術、情報を発信する技術いっぱいあります。これからもみんなでお客さんに喜ばれる技術を追求していくようにしていきましょう!

■山田製作所のこれから
吉岡:最後に山田製作所のモノ作りのあり方は?

樋口:経験や勘に頼っていた所をできる限り、論理的で誰もができる技術にしたいですね。その為にも手順書などを充実したり、製作上の問題点や改善点をデーター化していきたいですね。
私たちの技術はいくら手順書などを作ったり、理論的にやっても最終的には勘というか感覚的なスキルが絶対的に必要ですね。
そんな技術がどこまでついているかがわかるスキルマップを作っていきたいと思います。

鈴木:スキルがひと目で見れるものを作りたいですね。若い子がそのマップを見て、「この技術を身に付けたい」って思ってくれたらいいですね。
吉岡:やっぱり教育の話になりますね。しかし、そのスキルマップをお客さんにも情報として発信できたとしたら、「私が責任をもって作りました。」と自信を持って言えるのではないでしょうか。そんな作り手の顔がお客さんに見えるようなモノ作りをしていきたいな。
これから我々のような作り手は、ただ上手く溶接できたらいい、綺麗に曲げれたらいい、ではないと考えます。経営理念にもつながりますが、モノ作りの技術向上を通じて、人間力の向上をしていくこと。そんな人が作る商品の品質は絶対に間違いありません。モノ作りは人作りです。そして人が品質を作る。私はそう確信しています。
現在係長達が情報の発信を担当してくれてますが、こんな人間が「あなたの商品を作ってる」ってことを訴えていってください。
では、これからも共育を通じ、個々の人間力の進化で技術を高めていきましょう。
 
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